В цехах, как… в тропиках. Побывали на производстве санитарной керамики
- Подписаться на
Сколько времени требуется на изготовление унитазов и умывальников? Для чего на таком производстве используют керосин? Об этом корреспондентам агентства «Минск-Новости» рассказали в одном из подразделений акционерного общества «Керамин» — на заводе «Стройфарфор».
На территории предприятия нас встретил его директор Алексей Климович. Руководителю 34 года, на «Керамине» работает с 2011-го. Завод «Стройфарфор» возглавляет более 6 лет.
На трех этажах
— Технологический процесс у нас начинается в массозаготовительном отделении. Сюда доставляется сырье, необходимое для производства санитарно-керамических изделий. Кварцевый песок поставляется белорусский, остальное вынуждены импортировать, например, каолин — белую глину, — рассказывает А. Климович.
Переходим в соседнее отделение, где с помощью автоматики готовится жидкая суспензия — керамический шликер.
— На его основе и формируются наши изделия. Получаем шликер после многочасовой переработки сырья в мельницах, но сразу не используем — он еще несколько суток должен выстояться, — пояснил директор.
Далее шликер подается в цех литья. Кстати, особенность завода заключается в том, что его производственные помещения расположены на трех этажах. Продукцию на предприятии изготавливают двумя способами: используют традиционную технологию (с применением гипсовых форм) и стенды для литья под давлением в полимерные формы.
Попали в лето
Поднимаемся на третий этаж, чтобы получить представление о традиционной технологии литья. Заходим в цех. Ого, да здесь очень жарко! Неудивительно, что персонал облачен в легкую спецодежду.
— Труд у литейщиков не из легких, далеко не каждый у нас сможет работать. Однако по технологии мы должны придерживаться температуры 28–32 °C и влажности не менее 50 %, — прокомментировал А. Климович.
С интересом наблюдаем, как изготавливают унитазы.
— Отливка пока напоминает пластилин, но уже держит форму. Смотрите: литейщик сразу же убирает дефекты. Если нужно, вклеивает дополнительные части. После первичной обработки изделие извлекается из формы и еще сутки выдерживается, или подвяливается, приобретая необходимую жесткость конструкции, — уточнил директор.
Затем он ведет нас на другой участок традиционного литья, где в 2020 г. была установлена импортная линия. Ее обслуживают всего шесть человек. По словам А. Климовича, в июле здесь должна появиться еще одна такая линия.
Перешагнув за порог цеха, сразу же ощущаем: находиться в этом помещении куда комфортнее, чем в предыдущем.
— Температура и влажность здесь те же — просто на этапе создания участка мы установили хорошую вентиляцию. Такой микроклимат планируем со временем распространить во всех производственных помещениях, — отметил А. Климович.
Дело пахнет керосином
Дальше направляемся на участок литья под давлением в полимерные формы. Как оказалось, эта технология обладает рядом преимуществ.
— На одной полимерной форме мы можем произвести 80 тыс. унитазов. А на гипсовой — только 80, после чего надо отливать новую. Здесь работы ведутся круглосуточно, на гипсовом литье — в две смены, потому что требуется пауза для высушивания гипса. И еще: для изготовления одной отливки на полимерной форме достаточно 45 минут, а вот на гипсовой необходимо 2,5–3 часа, — пояснил директор.
Как оказалось, между цехами изделия транспортируются посредством подвесного конвейера. Его длина — 5,5 км! С помощью конвейера отливки поступают и в сушильные агрегаты, где из изделий удаляются остатки влаги.
Спускаемся на первый этаж. Здесь качество продукции тестирует оператор керосинового контроля. Словно художник, он берет кисточку, но макает ее не в краску, а в керосин. На изделиях проверяются места, где потенциально может образоваться малозаметная открытая или даже закрытая трещина. Керосин способен туда проникнуть. При выявлении дефекта изделие отправляют на переработку.
Как в кратере вулкана
Следующая стадия — глазурование: задается программа, и робот-манипулятор наносит на изделия глазурь. Затем качество напыления все равно проверяется визуально. Завершающий этап технологической цепочки — обжиг. А. Климович ведет нас в цех, где установлены огромные махины — тоннельные печи. Их две, длина каждой — 89 м.
— Обжиг проводится при температуре около 1 200 °C на протяжении не менее 20 часов. Каждые 15–20 минут с одной стороны в печь поступает новая вагонетка, с противоположной выезжает другая — с готовыми изделиями, — подчеркнул директор.
По его словам, процесс изготовления санитарной керамики занимает минимум две недели. А для сложных моделей на все про все может потребоваться до 20 дней.
Фото Тамары Хамицевич
