В 2021 г. ОАО «Сукно» планирует выйти на европейский рынок
- Подписаться на
ОАО «Сукно» в 2021 году рассчитывает выйти на европейский рынок. В тонкостях экспортной политики предприятия разбиралась корреспондент агентства «Минск-Новости».
До 2013 года тонкосуконное производство показывало неплохие результаты. Даже несмотря на то, что возраст некоторого прядильного оборудования давно перешагнул за грани разумного. Но для дальнейшего движения вперед производство суконных тканей нуждалось в новых станках и современных технологиях. Впрочем, как и родственный камвольный комбинат. Вот тогда и появилось мнение, что два предприятия надо объединять на одной площадке. Беспроигрышным вариантом казалось размещение этих производств на участках ОАО «Сукно».
— Это был достаточно рискованный проект, — уверен сегодня управляющий тонкосуконным комбинатом Максим Малащицкий. — «Камволь» работает на шерстяном топсе (прочесанные параллельные волокна в виде мотка рыхлой ленты. — Прим. авт.), мы же берем шерстяное волокно (шерсть, состригаемую с животных. — Прим. авт.). Нельзя говорить, что у нас одинаковая технология получения пряжи. На «Камволе» — гребенная, на «Сукне» — аппаратная. Следует понимать, что и суконная, и камвольная ткани разные. Если для первой максимальная поверхностная плотность условно до 300 г на метр квадратный, то для сукна это минимум. У нас есть продукция (ведомственные одеяла, ткань для силовых структур), плотность которой составляет 930 г. Это тяжелый, толстый материал.
Но, учитывая то, что на «Камволе» в то время картина сложилась, прямо скажем, плачевная и это увидел Глава государства во время посещения производства, все силы были брошены на спасение этого комбината.
«Грехи» прошлых лет
Пока выручали «Камволь», практически на дно скатилось суконное производство. С конца 2013 года на предприятии сменились несколько директоров. Процесс снижения объемов производства продукции удалось приостановить лишь к концу 2018-го. Без санации не обошлось.
Реанимировать производство приходится М. Малащицкому. В октябре 2017 года он был назначен антикризисным управляющим ОАО «Сукно». Кстати, до этого Малащицкий работал на «Коврах Бреста», когда те находились в аналогичной ситуации.
С чего пришлось начинать на столичном предприятии? Главная беда была очевидна: морально и физически устаревшее оборудование. Некоторые станки уже давно выработали свой ресурс. Самый старый (между прочим, трофейный) «жил» на комбинате с 1948 года. А сколько до этого работал — никто не знает.
Загрузка предприятия на конец 2017-го составляла около 25 % от производственной мощности. За прошлый год пришлось избавиться от ненужных станков: неэффективно используемое и морально устаревшее оборудование демонтировали и сдали на металлолом.
Производственные площади остались неизменными (44 тыс. кв. м, из них активно задействовано 20 тыс.). Лишние цеха отсекли от подачи тепла. Заметной стала и экономия энергии.
— После пересмотра графиков загрузки оборудования поработали со сменностью, — перечисляет М. Малащицкий сделанное за год. — В отделочном цехе еще остаются несколько единиц энергоемкого оборудования. Мы не допускаем их одновременной загрузки. Эффективнее два-три дня подсобрать материал для запуска одной линии, а в это время работает вторая. И наоборот. Убрали некоторые компоненты химии, что на качестве, кстати, не отразилось. Технологию подкорректировали. К примеру, в шапочном сукне раньше частично использовали вторсырье (очёс). Сейчас его на рынке нет, в связи с чем мы стали изготавливать шапочное сукно исключительно из чистой шерсти. Таким образом на начало 2019 года довели загрузку производства до 35–40 %.
Долг платежом красен
Долги, которые образовались до открытия процедуры санации, остаются и по сей день. Сегодня предприятие находится в процедуре экономической несостоятельности, долги зафиксированы в реестре, и проценты пока не начисляются. «Сукну» предстоит выплатить кредиторам 8,5 млн рублей. Но есть у комбината и должники. Правда, надежды вернуть 2,6 млн рублей почти нет: большинство из них — банкроты.
— Несмотря ни на что, текущее потребление мы полностью гасим, — говорит управляющий. — Но на данный момент прыгнуть выше головы и выдать больше того, что делаем сейчас, не можем.
В структуре сбыта готовой продукции поставки на экспорт и внутренний рынок составляют 50 на 50. Основные отечественные потребители продукции — армия, силовые структуры, спецучреждения, швейные предприятия.
Если по спецзаказам вопросов пока не возникает, то в отечественной легкой промышленности ассортимент тканей тонкосуконного комбината явно не в фаворе. Виной тому — устаревшее технологическое оборудование. Оно не может выдавать современные тонкосуконные ткани: пиджачные, пальтовые. Да, белорусские швейные предприятия берут по чуть-чуть, в меру возможностей комбината, и то только потому, что многие швейники заточены на тех же потребителей, что и суконщики.
— У нас нет возможностей обеспечить широкую цветовую палитру, — сетует управляющий. — Какие-то темные тона, скажем, до серого, — да, мы производить можем. Что-то повеселее, условно говоря, в салатовый или аквамарин, на нашем оборудовании мы никогда не выкрасим. Скажем, для женского пальто необходима шерсть 450–550 г на метр квадратный. Так вот, качество можем сделать, цвет — нет.
Стерпится — слюбится
Выход из сложившейся ситуации для тонкосуконного производства остается один — переезжать на свободные производственные площади «Камволя». Такая мера позволит сэкономить деньги на ремонте помещений, а за счет этого появится возможность закупить новейшее оборудование мирового класса.
— На сегодняшний день у нас есть собственный бизнес-план, — продолжает Максим Васильевич. — Проект указа о развитии суконного производства в Республике Беларусь проходит согласование в профильных министерствах. Полноценное развертывание суконного производства на площадях «Камволя» планируем к 31 декабря 2020 года. Хочу сказать, что вплоть до запуска нового производства будем работать на действующем оборудовании. Только после окончательного переезда площади ОАО «Сукно» будут выставлены на аукцион. Выручка пойдет на погашение долгов.
Предполагается, что суконное производство займет свободные цеха камвольного комбината. Кстати, они уже полностью отремонтированы, осталось развести коммуникации под производство суконных тканей. Слияния двух комбинатов не произойдет — на одной площадке будут работать два самостоятельных субъекта хозяйствования.
Фактически появится современное суконное производство полного цикла, способное выпускать 1 млн погонных метров тканей и трикотажных полотен. Планируется потратить 60 млн рублей на закупку, монтаж оборудования и переезд. Финансирование проекта будет проходить за счет Инновационного фонда Мингорисполкома с учетом собственных оборотных средств. Управляющий уверяет: кредиты на переезд брать не будет. Кстати, из старой оснастки на новое место перевезут только 15 станков немецкого производства, закупленных в 2013 году. Новые также будут европейского производства.
Quo vadis
К 31 декабря 2020 года комбинат обещают запустить. Часть тканей нового образца уйдет на рынки Европы благодаря созданию в том числе совместных компаний по продажам. У нынешнего руководства уже подготовлен соответствующий план. Широкой огласке он пока не подлежит.
— Мы знаем, что и где собираемся продавать, — говорит управляющий. — На европейский рынок выходить только с тканью не совсем правильно. Надо давать готовый продукт. В Европе есть два государства, которые шьют такой товар: Румыния и Сербия. Еще Турция. Будем выходить частично с тканью, частично с готовым продуктом. На «Камволе» есть дизайнерский центр. Почему бы не использовать его возможности? Цены на качественный продукт начинаются с 18 евро и выше. Наша ткань такого же сегмента будет дешевле. Планируем 8–12 долларов.
Пока же для предприятия важно остаться на рынке. До сих пор на постсоветском пространстве белорусскому сукну никто не может составить конкуренцию. Особенно по качеству. Удастся ли остаться в лидерах и пойти дальше время покажет.
Фото Сергея Шелега
