От приемки сырья до продажи готовой техники. Как контролируют качество на «АМКОДОРе»
- Подписаться на
Машиностроительная компания «АМКОДОР» отличается от многих белорусских холдингов не только своей структурой, но и подходами к обеспечению качества продукции. В рамках тематического проекта корреспонденты агентства «Минск-Новости» посетили одну из столичных производственных площадок предприятия.
В состав холдинга входят 22 завода, которые объединены в пять дивизионов по профильному принципу: строительные, лесные, коммунальные, сельскохозяйственные машины и компоненты. Они выпускают почти 300 моделей и модификаций техники. Несмотря на относительную независимость организаций, система контроля качества (разработанная на головном предприятии) внедрена на все заводах компании в Беларуси и за рубежом.
Работа на упреждение
— Один из первых этапов развития системы управления качеством — это сам контроль качества, перевод готовой продукции в категорию годной или бракованной. Наличие последней ведет к затратам на ее исправление, снижению ритмичности производства и невыполнению планов. Мы эту стадию успешно прошли и сейчас выходим на новую ступень — управление качеством, которое предусматривает предупреждение и устранение причин брака, — рассказывает заместитель генерального директора по качеству Денис Ильин.
Работа идет по нескольким направлениям, и одно из них — применение методов и инструментов встроенного качества на каждом этапе производства.
— К примеру, на всех предприятиях холдинга мы внедрили систему самоконтроля: заслуженным работникам, не допустившим в течение полугода выпуска бракованной продукции, вручены личные клейма качества, которые они применяют в своей работе, — продолжает руководитель. — Контроль проводится по принципу трех «не»: я не принимаю брак, не делаю брак и не передаю брак. Еще один из инструментов встроенного качества — это контроль параметров процесса: мы проверяем не только готовую продукцию, но и процесс ее изготовления. Для устранения коренных причин выявленного брака применяется методика 8D, которая включает в себя восемь последовательных этапов решения проблем командой технических специалистов.
Выполнение требований технологической дисциплины поощряется в том числе финансово. Согласно положению о самоконтроле, работникам выплачивается премия — до 25 % ставки рабочего.
Внимание к каждой детали
Еще одно важное направление — работа с поставщиками. Сотрудники «АМКОДОРа» проводят аудиты предприятий-партнеров, в ходе которых оценивают их способность поставлять качественную продукцию, обращают внимание на технологическое оборудование, систему контроля в процессе производства и функционирование системы менеджмента качества. Они выявляют риски возникновения несоответствующей продукции, указывают на аспекты для улучшения деятельности процессов, после чего составляют рейтинг надежности поставщиков. В дальнейшем специалисты холдинга регулярно проводят с ними встречи, на которых обсуждают возникшие за месяц или квартал вопросы.
— В 2020 году мы столкнулись с определенными трудностями и плотно занялись импортозамещением. Сейчас на нашей технике практически все комплектующие белорусского, российского или китайского производства. Очень много гидравлики нам заменил наш партнер — холдинг «САЛЕО». Проделана большая работа по импортозамещению мостов и манипуляторов, сейчас на повестке — харвестерные головы. Уровень локализации на некоторых машинах достигает 95 %. Конечно, мы отслеживаем проблемные моменты и при необходимости проводим отзывные кампании и доработку техники в эксплуатации, — продолжает рассказ заместитель гендиректора.
Продукция, которая поступает на заводы холдинга — от сырья до комплектующих — проходит входной и выходной контроль, то есть проверяется и испытывается на территории поставщика на соответствие установленным требованиям.
— Осуществляем химический анализ металла, проверяем твердость, механические свойства и другие характеристики. С учетом значительного количества поступающих к нам комплектующих проконтролировать их все невозможно. Исходя из дефектности прошлого года, разрабатываем перечни всех деталей, вышедших из строя в гарантийный период эксплуатации, при приемо—сдаточных испытаниях и в производстве. Наименования из этого перечня проверяются в обязательном порядке, остальные комплектующие — выборочно, — отмечает представитель компании.
Решения по повышению качества, внедренные в холдинге в прошлом году, уже приносят свои плоды. К примеру, уровень дефектности гидромеханических коробок на машинах снизился на 25 %.
— Отслеживаем системные дефекты комплектующих и работаем на упреждение отказов, в том числе и при эксплуатации техники. Если, допустим, по статистике видно, что на 20 машинах из 100 системно выходит из строя определенная деталь или узел, проводим работы по доработке техники и замене потенциально дефектных деталей и узлов при выезде по гарантийному случаю или при проведении технического обслуживания. И, конечно, определяем причины неполадок и устраняем их. Это еще одно из слагаемых системы качества на нашем предприятии, — поясняет Д. Ильин.
Человеческий фактор
От слов мы переходим к делу и отправляемся в один из цехов предприятия, где на станках с числовым программным управлением из заготовок получают детали будущих машин. Каждую из них сначала проверяет сам рабочий, а затем — закрепленный за цехом инженер по качеству. Последний, к слову, контролирует не только готовую продукцию, но и процесс ее производства. В любое время специалист может выборочно проверить параметры на станках, например используемый инструмент или режим резания.
— Сегодня за день у нас не было ни одной бракованной детали, — рассказывает ведущий инженер по качеству цеха с ЧПУ Валерий Прусевич. — Однако бывает, что проверку не проходит даже не одна, а серия деталей. Как правило, это зависит от человеческого фактора — сам оператор может упустить из внимания какой-то из элементов техпроцесса.
В каждом цеху предприятия в помощь работникам установлены три стенда: визуализации несоответствий, качества и решения проблем.
— Там размещается вся необходимая информация: наши стратегия и политика, средние по расчету коэффициенты качества, статистические данные по отказам продукции, положение о премировании. На рисунках — самые частые дефекты, которые возникают в производстве, рядом — пути решения этих проблем. Кроме того, в отдельной папке каждый работник цеха может написать свои предложения и замечания, — поясняет Д. Ильин.
К работе — готова
Пройдя все этапы проверок, детали и комплектующие поступают на сборку и занимают свое место в машинах. Полностью готовая техника следует на приемо-сдаточные испытания, в которых участвует не только водитель, но и представитель службы качества. В день на площадке «обкатывают» не менее пяти новеньких экземпляров.
Когда мы подходим к площадке, там как раз проходят испытания четырехтонные погрузчики «Амкодор 342С4». Инженер службы качества совместно с водителем-испытателем тестирует работоспособность гидравлики и фиксирует все данные в протоколе. На следующем этапе измеряется давление в гидросистеме тормозов и рулевого управления, после чего машина проверяется в пробеге вместе с грузом. В конце погрузчик заедет на эстакаду для проверки наличия течей из гидроузлов.
— После будут испытаны еще несколько аналогичных машин. На склад мы не работаем, всю технику выпускаем под заказ. Универсальные погрузчики, как и лесозаготовительная техника, нужны вне зависимости от сезона, — уточняет заместитель гендиректора.
После приемо-сдаточных испытаний погрузчики поступят на склад готовой продукции, где служба маркетинг-центра проведет так называемую проверку «глазами потребителя». Следующий этап — предпродажная подготовка техники в торгово-сервисном центре: перед тем как отдать машину пользователю, в ней проверят внешний вид, комплектность, уровень залитых масел, моменты затяжки соединений. И даже после ввода ее в эксплуатацию покупателем она не прощается со своим производителем, ведь определенный срок будет на гарантийном обслуживании. Но это уже совсем другая история.
Фото Сергея Мицевича
Читайте также:
«Движение там, где мы». Выяснили, как проверяется качество подшипников на минском заводе
Путь длиною в месяц: как обеспечивается качество на РУП «Белмедпрепараты»
«За технику ручаемся». Выяснили, как проверяет качество своих изделий одно из минских предприятий
Этот соблазнительный хруст и… аромат. Посмотрели, как контролируют качество продукции на хлебозаводе
Смотрите также:
