Сборка внутреннего каркаса занимает 35−40 секунд. Как делают холодильники в Минске

В проекте «Акцент на качестве» мы продолжаем узнавать, как проверяются изделия на предприятиях столицы. В этот раз корреспондент агентства «Минск-Новости» побывала на Минском заводе холодильников.

Идеальная основа

Прежде чем стать частью холодильника, каждая деталь проходит через сотни заботливых рук работников завода. Сперва металл нарезают по размеру в виде специальной заготовки, которая в будущем становится наружной панелью двери холодильника или морозильника. Каждую осматривают на наличие трещин и заломов. Далее производится контроль геометрических размеров деталей и здесь же осуществляется подгибка торцов на уникальном технологическом оборудовании собственной разработки. Детали проверяются после каждой операции на соответствие установленным требованиям.

— Каждый работник отдела технического контроля знает перечень несоответствий и дефектов, как алфавит. Это вмятины, коррозия, складка или гофра на радиусной поверхности и т. д. Также не допускаются переломы, пережатия, — прокомментировал заместитель гендиректора ЗАО «Атлант» по управлению качеством Руслан Барановский. — Задача любого сотрудника: не передать дефектную продукцию на следующий технологический переход.

После наружные панели отправляются на покраску. Сначала их опускают в ванны с химическим раствором для обезжиривания, чтобы поверхность была идеальная, затем выполняется окрашивание подготовленных заготовок.

— Мы используем порошковое напыление, вследствие чего краска ровно ложится без проблесков. Бывают ситуации, когда в процессе работы образуются царапины либо вмятины. Тогда деталь на доводочной площадке восстанавливают специалисты высочайшего класса. Если обнаруживаются дефекты краски, мы зачищаем деталь и отправляем на перекраску, — отметил начальник бюро технического контроля основного производства Александр Логвин. — Всего 2–3 % деталей подвергаются ремонту, это неизбежный процесс. Но каждую мы доводим до приемлемого состояния, только потом отправляем на следующие технологические операции.

Стык в стык

Сборка внутреннего каркаса одного холодильника занимает в среднем 35−40 секунд. Этим занимается человек, но за дальнейшую судьбу модели отвечает машина: состыкованный шкаф на лифте поднимается наверх, где происходит автоматическая раздача на следующие операции. На какую именно заливочную пенополиуретановую (ППУ) линию отправить состыкованное изделие, оборудование определяет по штрих-кодам, расположенным на каждом каркасе в специально отведенной зоне.

Как только внешний и внутренний каркас будущего холодильника соединяются, пространство между ними заполняется специальными реагентами ППУ и теплоизоляцией, чтобы изделие держало холод внутри (принцип термоса).

— Около шести и более килограммов реагентов вталкиваются в это пространство под определенным углом и нужным давлением специальной установкой. Оператор контролирует, чтобы все происходило согласно требованиям технологического процесса, не было сбоев в работе оборудования, чтобы будущий холодильник помещался точно в положенное место, стык в стык. Здесь точность колоссальная, благодаря чему получается качественная продукция, — подчеркнул Р. Барановский.

После ППУ-изоляции к полуфабрикату холодильника прикручивают пневмоинструментом подмоторную раму с колесиками, а «технорука» ставит изделие на спутник (металлическое приспособление, на котором перемещаются будущие холодильники по дальнейшим технологическим операциям в сборочном цехе. — Прим. авт.). Он сопровождает изделие до самой упаковки.

Залитый ППУ-теплоизоляцией шкаф-полуфабрикат пристально осматривает опытный работник, который принимает решение: следует отдавать его на очередной технологический переход или нет.

Спасти, нельзя утилизировать

До упаковки на следующих техпереходах сборочного производства каждый холодильник сопровождают и люди. Если на одном из этапов выявляется несоответствие, то изделие отправляется к доводчикам. Это работники высочайшего уровня мастерства, которые спасают продукцию от утилизации: восстанавливают, придают товарный вид и т. д. Например, если на стадии контроля качества выполнения операции «герметизация» обнаружен зазор, доводчик устраняет дефект. И все это происходит в такте конвейера, не нарушая привычный производственный ритм.

— В холодильнике есть сердце. Это мотор-компрессор. Благодаря ему формируется холодильный агрегат: газосварщики паяют состыкованные патрубки для обеспечения должного функционирования аппарата. Каждый специалист ставит свое клеймо на технологической карте сопровождения, наклеенной на сложном бытовом приборе, означающее, что данный газосварщик гарантирует качество выполненной им операции. Благодаря их труду холодильник будет радовать своих потребителей, — объяснил Р. Барановский.

В случае обнаружения отклонений в функционировании холодильного агрегата специалист-газосварщик устанавливает причину, и холодильник отправляется на станцию ремонта, после чего снова проходит все технологические сборочные операции под контролем работников отдела метрологии и технического контроля.

Контрольная проверка

Перед упаковкой и отправкой в магазин каждый бытовой прибор проходит приемо-сдаточные испытания. Первое, что проверяют, — электробезопасность.

— Контролеры на специальной установке тестируют прочность изоляции. К оборудованию подключается холодильник, и специальный стенд определяет, годен он или нет, — рассказал начальник участка испытаний и ремонта отдела метрологии и технического контроля Дмитрий Залукаев. — Если индикаторы обнаружили брак, то загорается красная кнопка, и холодильник отправляется на доработку. Если годен, контролер ставит штамп в определенном месте на холодильнике, подтверждая тем самым, что изделие проверено.

Далее специальным прибором, который называется течеискатель, проверяется герметичность системы холодильного агрегата. Исследуются все паяные и сварные стыки. Если прибор обнаружил хоть малейшую утечку, холодильник бракуется — на него выписываются соответствующие документы. Его поднимают на участок ремонта, после чего в той же самой последовательности выполняются те же технологические операции заново, с подтверждением соответствия установленным требованиям.

На этом испытания не заканчиваются. Финальная стадия — проверка температурно-энергетических параметров. В данном процессе работниками отдела технического контроля анализируется температура, мощность за определенный период времени, функции, которым должно соответствовать изделие.

— Бытовой прибор подключают в сеть, закладывают температурные датчики в каждую камеру. На холодильник подается напряжение, и проверяют режимы замораживания, охлаждения и другие параметры. Также анализируют вырабатываемую мощность. Она должна соответствовать нормам, заложенным в нашей методике, — отметил Д. Залукаев.

Только после прохождения всех этих проверок продукция упаковывается и отправляется на склад, где ждет встречи с покупателями.

Фото Ирины Малиновской

Читайте также:

От приемки сырья до продажи готовой техники. Как контролируют качество на «АМКОДОРе»

«Движение там, где мы». Выяснили, как проверяется качество подшипников на минском заводе

Путь длиною в месяц: как обеспечивается качество на РУП «Белмедпрепараты»

«За технику ручаемся». Выяснили, как проверяет качество своих изделий одно из минских предприятий

Этот соблазнительный хруст и… аромат. Посмотрели, как контролируют качество продукции на хлебозаводе